E’ un investimento da 300 milioni di euro quello che Alcantara S.p.A. si appresta a finanziare nei prossimi 5 anni: lo ha annunciato Andrea Boragno, Presidente e Amministratore Delegato della società italiana di proprietà giapponese dal 1995, alla presenza del Ministro della Coesione territoriale e del Mezzogiorno, Claudio De Vincenti, e del Presidente della Regione Umbria, Catiuscia Marini. L’obiettivo è quello di raddoppiare la capacità produttiva – lo scorso anno sono stati prodotti quasi 6 milioni di metri lineari di prodotto Alcantara – dello stabilimento di Nera Montoro (una frazione del comune di Narni, in provincia di Terni), facendo passare il numero degli addetti ai lavori da 598 a circa 800 persone, impiegate su una superficie di 450mila mq.

Questa iniezione di liquidi serve per far fronte alla crescente domanda del mercato, specialmente in Cina ed USA, costante da parecchi anni ormai. Oltre l’80% della produzione di Alcantara viene assorbita dal settore automobilistico, che utilizza il materiale per i rivestimenti interni delle auto più prestigiose e sportive. Se nel 2016 il giro di affari di Alcantara è stato di 185 milioni di euro (in crescita del 12%; nel 2009 era di 64,3 mln), alla fine dell’investimento la previsione è quella di superare quota 300 mln. Che è anche lo stesso valore che si vorrebbe far raggiungere al marchio, stimato da Interbrand nel 2015.

Per il Ministro De Vincenti, quella di Alcantara è un esempio da seguire: “L’impresa che fa davvero ‘l’impresa’ si comporta così (come Alcantara, ndr.), non si lascia intimidire da una crisi pesante ma rischia ed investe” senza delocalizzare. Tuttavia oggi Alcantara è anche un’azienda “Glocal”, con un fortissimo radicamento territoriale ed una clientela prevalentemente internazionale e che punta fermamente sulla globalizzazione di un brand di cui si vuole mantenere inalterata l’italianità.

Va ricordato che l’Alcantara è un materiale con tecnologia brevettata e proprietaria, prodotto e commercializzato esclusivamente da Alcantara S.p.A. (fondata nel 1972), evoluto e prodotto interamente nel nostro Paese. Appena introdotto sul mercato, veniva utilizzato nei settori della moda (specie in quella femminile degli anni ’80) e dell’arredamento d’interni. Il suo impiego si è poi gradualmente diffuso in altri settori tra i quali l’elettronica di consumo, l’aviazione, la nautica e, in particolare, l’automotive. Tanti i tentativi di imitazione nel corso degli anni, puntualmente contrastati da un team “antifrode” e dagli stessi committenti che continuano a scegliere il prodotto originale.

La prima casa automobilistica a collaborare costantemente con Alcantara è stata Lancia, ad inizio anni ’90 (ma i primi “esperimenti” con le quattro ruote risalgono agli anni ’80 con la Thema Ferrari e la Delta Integrale), seguita poi da altri costruttori europei. La volontà odierna dell’azienda è quella di conservare le fabbricazione “Made in Italy” dell’Alcantara, un vero valore aggiunto secondo Boragno, specialmente sui mercati asiatici: “Non vogliamo delocalizzare la produzione. Non per ‘buonismo’, ma perché pensiamo che il made in Italy sia una grande opportunità… finché ci lasciano sopravvivere qui”. Peraltro la produzione coinvolge un’altra trentina di aziende italiane, specializzate nella customizzazione finale del prodotto, al 90% esportato nel mondo.

Inoltre nel 2009 l’azienda ha ottenuto la certificazione di Carbon Neutrality, obiettivo conseguito grazie alla misurazione, riduzione e compensazione – attraverso la partecipazioni a più di 20 progetti patrocinati dall’ONU per l’energia verde nei paesi in via di sviluppo – delle emissioni di CO2 derivanti dall’attività produttiva. Attualmente il prodotto non è riciclabile, anche se l’azienda sta studiando una “Bio-Alcantara” fabbricata con polimeri di natura biologica (derivati dagli scarti della produzione alimentare), di cui l’Alcantara potrebbe essere composta al 30% nei prossimi anni. Buone le prospettive di espansione del prodotto nel mondo dei rivestimenti nautici ed aeronautici – visto che pesa circa la metà della pelle ed è molto più resistente di un tessuto – ma anche per quanto riguarda la valorizzazione dei prodotti elettronici (cuffie, laptop, tablet, etc etc).